Technischer Audit spornt zu größerem Erfolg und noch höheren Gewinnspannen an

Der Nutzer, eine große kommerzielle Feinguss-Gießerei, stellt allgemeine technische Bauteile her. Während die Teile eine gute und marktgängige Qualität aufwiesen, war man in technischen Fachkreisen der Ansicht, dass die Gussteile gröber als nötig aussahen. Sie konnten nichts Besonderes feststellen, aber das Aussehen der Gussteile spiegelte die bei der Herstellung aufgewandte Zeit und Mühe nicht wider und das  Vertriebsteam beschwerte sich darüber, dass sie einfach nicht in der Lage waren höhere Priese für die Gussteile, von denen viele sich gut sichtbar an markanten Orten befanden, zu verlangen.

Das technische Team von Remet UK mit seinen äußerst erfahrenen Ingenieuren wurde um eine Beurteilung und Empfehlungen für die  Zukunft gebeten. Zwei Ingenieure verbrachten fast eine Woche mit der Untersuchung der Herstellungsanlagen. Unter den ca. 30 im Prozessprüfbericht aufgeführten Maßnahmen sind ein paar besondere Punkte beachtenswert.

Aufgrund der Beschaffenheit und Anordnung der Anlagen gab es eine häufige und zuweilen erhebliche Verschmutzung des Primärsands mit geringwertiger Schamotte. Das führte zu Plastizität und Verformung bei hohen Temperaturen.

Obwohl der primäre pH-Wert gut war, zeigten ein Gel-Test und eine Festigkeitsanalyse auf, dass das Primärmaterial in erheblichem Maße mit großen Mengen polyvalenter Metalle verschmutzt war.

Eine thermogravimetrische Analyse stellte fest, dass das verwendete Zirkon-Mehl und -sand, welches vom Lieferanten als „hochwertiges kalziniertes Zirkon“ beschrieben wurde, nur teilweise (falls überhaupt) kalziniert war und erheblich mit Eisen verfestigt war, was als Ursache der Schlicker-Labilität vermutet wurde.

Die Schamotte, die in den Backup-Schichten verwendet wurde, wies recht hohe Mengen an Muskowit auf, einer Art Glimmer mit sehr niedrigem Schmelzpunkt, der die Grobheit der Oberfläche erhöhte.

Remet UK Ltd empfahl:

• Neuanordnung des Formherstellungsbereichs mit neuen Arbeitsmethoden zur Gewährleistung der Materialintegrität,

• Entsorgung des Primärmaterials und Ersatz durch ein pH-stabiles Remasol Adbond Advantage,

• Vorhandenes Zirkonmehl wurde durch hochwertiges Remet-Zirkon ersetzt,

• Vorhandener Zirkonsand wurde durch Remet Standard-Zirkonsand ersetzt,

• Ersatz der ersten zwei Backup-Schichten der Schamotte durch Remasil 48 RG50,

• Vollständiger Ersatz des Schamottenmehls durch Remet Quarzglas.

Ergebnisse:

• Vor Remet hatte niemand bemerkt, dass die Kosten einer zu Beurteilungszwecken verwendeten Standardform aufgrund eines Anstiegs der Rohmaterialkosten zugenommen hatten. Die Formkosten hatten um sage und schreibe 14% zugenommen.

• Das wurde durch eine Reduzierung der Form um eine Schicht ausgeglichen, was zu geringerem Materialverbrauch und einem Kostenzuwachs von nur 7% führte, mit dem zusätzlichen Vorteil reduzierter Verarbeitungszeiten, einer deutlich erhöhten Kapazität und einem geringeren Energieverbrauch.

• Der Nutzer gab sogar einen anteilsmäßig um 10% reduzierten Energieverbrauch an. In der Praxis wurde dieser jedoch in eine erhöhte Kapazität von ca. 14% zu denselben Betriebskosten verwandelt.

Die folgenden Verbesserungen, die sich als kritisch für das Originalprojekt erwiesen, wurden ebenfalls festgestellt:

• Die Strahl- bzw. Reinigungszeit wurde um 90% reduziert (es wurde sogar nachgewiesen, dass eine weitere Reinigung die verbesserte Oberflächenqualität wieder verschlechtert hätte)

• Die Polier- bzw. Putzzeit wurde um 75% reduziert

• Kosmetische Reparaturen und Schweißreparaturen (infolge übermäßiger Metallbearbeitung) entfielen

• Ausschuss wurde von 7,2% auf 3,0% infolge verbesserter dimensionaler Wiederholgenauigkeit reduziert.

• Die Oberflächenqualität wurde durchgehend von  Ra 3,8 auf ca. Ra 2,6 verbessert.

Prüfung nach dem Probelauf

Nach einer Prüfung des Projekts bemerkte die kommerzielle Abteilung des Nutzers, dass der Endverbraucher die hohe Lieferqualität bemerkt hatte, was zu einer Erhöhung der Lieferantenbewertung der Gießerei führte. Dadurch erzielte die Gießerei einen bevorzugten Status, was zu einer Auftragszunahme führte.

Die kommerzielle Abteilung stellte außerdem fest, dass trotz weiterer Empfindlichkeit gegenüber Rohmaterialkosten und einer Zunahme der Verbrauchsgüterkosten die allgemeinen Verbesserungen hinsichtlich Ausschuss, Nacharbeit, reduzierter Verarbeitungszeiten und Energiekosten „die Summe sehr vorteilhaft in Richtung des Remet-Systems ausgeglichen wurde“.

Remet berechnete den Nettovorteil für den Nutzer in der Größenordnung von GBP45.000,-, was jedoch in den kommerziellen Gesprächen weder bestätigt noch abgestritten wurde.

Technische Kreise fassten den Erfolg durch die folgenden Worte des Prozesseigentümers zusammen: „Wir haben alle viel gelernt…die Zusammenarbeit mit den Ingenieuren von Remet hat uns darüber belehrt, dass die robuste Gestaltung unserer Prozesse die beste Lösung für uns darstellt, damit wir unsere Zeit mit der effektiveren Entwicklung neuer Geschäfte verbringen können“