REMASIL® 60 RG 100: Zircon Replacement
REMASIL® 60 RG100: Sustitución de circonio en un fabricante de turbocompresores de turbina
En los últimos años, el costo del circonio se ha duplicado, y en el largo plazo seguirá siendo alto. Sorprendentemente, el costo de la arena de circonio ha aumentado de manera completamente desproporcionada con relación al precio del polvo. Un importante fabricante europeo de turbocompresores de turbina desafió a REMET® a encontrar una alternativa al circonio que tenga un costo estable pero que no afecte la eficacia y eficiencia del proceso.
REMET aceptó este desafío, y en primer lugar, realizó un análisis de riesgos/beneficios en el cual los principales factores de riesgo atribuyeron el cambio del polvo de circonio como el que tuvo potencialmente el efecto más grande sobre la calidad del producto y como el que tuvo la mayor barrera de salida desde el punto de vista del riesgo del proceso durante un procedimiento de cambio. No sucedió lo mismo cuando se examinó el caso de la sustitución de arena de circonio. De hecho, la arena de circonio mostró un riesgo bajo tanto para la sustitución de partes como del proceso.
REMET ha desarrollado un estuco de aluminosilicato, al que llamó REMASIL 60 RG100, especialmente con el objetivo de reemplazar el uso innecesario del circonio. El tamaño y la forma de las partículas de REMASIL 60 RG100 han sido cuidadosamente seleccionadas de modo que sea similar a las arenas de circonio utilizadas habitualmente en el proceso. De hecho, estas partículas son un poco más grandes: esto se debe a que el REMASIL solo posee la mitad de la densidad del circonio; y para garantizar que posea una energía de impacto similar al aplicar el patrón en la lluvia de arena, se requiere de un tamaño de partícula ligeramente más grande. El material fue probado en un lote de prueba de 10 000 turbinas.
Resultados
Bajo la dirección técnica de REMET, el material fue intercambiado directamente con la arena de circonio. No se realizaron cambios en el proceso.
El cliente rindió homenaje al equipo de REMET cuando citó los siguientes hallazgos:
- El consumo de volumen permaneció aproximadamente igual que el del circonio; sin embargo, como el circonio tiene casi el doble de densidad que el REMASIL, la masa disminuyó en un 40 % aproximadamente. Teniendo en cuenta que el REMASIL se ofreció por menos de la mitad del precio del circonio, se desprende que el REMASIL tiene costos operativos de menos de un cuarto del sistema original de circonio de arena.
Costo operativo del sistema viejo: GBP 87 500 por año
Costo operativo del sistema REMASIL: GBP 29 000 por año
Efecto favorable neto del REMASIL: GBP 58 500 por año
- Un incremento masivo en la permeabilidad, que redujo drásticamente la incidencia del mal moldeado o la solidificación precoz, que anteriormente resultaba ser la principal fuente de chatarra de la fundición. Las figuras de la cantidad de chatarra disminuyeron en más del 50 %, de un total de 5,1 % a 2,2 %. Esta fundición produce cerca de 250 000 turbinas por mes con un costo promedio de alrededor de GBP 5,00 de precio de venta por parte:
Costo mensual de chatarra (sistema viejo) 250 000 x 5 x 0,051 = GBP 63 750
Costo mensual de chatarra (REMASIL 60 RG100) 250 000 x 5 x 0,022= GBP 27 500
Ganancia anual neta al usar REMASIL 60 RG100 = GBP 435 000
- El tiempo de remoción de cáscaras fue reducido, en promedio, en 6 segundos por turbina, lo que aumentó las capacidades de la máquina en unas 416 horas por año. En otras palabras, se añadió una capacidad extra de la máquina de 17 días de trabajo, o de gastos operativos evitados, si lo vemos desde el otro punto de vista.
- Durante una inspección metalográfica, tanto el cliente como el usuario final no pudieron distinguir entre las turbinas de REMASIL y aquellas de circonio.
- Se reconoció un impacto neto positivo de cerca de GBP 500 000 en el primer año de implementación.
El cliente adoptó el REMASIL 60 RG100 inmediatamente después de la calificación inicial y continúa trabajando cerca de REMET para mejorar aún más su proceso; desde su primera implementación, la chatarra proveniente del mal moldeado nuevamente ha sido reducida a la mitad mejorando aún más la eficiencia y eficacia de esta fundición líder en el mundo.
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