L’audit technique mène à de meilleurs résultats et à une augmentation des marges

L’utilisateur, une grande fonderie commerciale de moulage de précision à la cire perdue, fabrique des pièces mécaniques à usage général. Même si les pièces étaient de bonne qualité marchande, le comité technique a estimé que les pièces moulées paraissaient plus rugueuses que ce qui était réellement prévu. Il ne parvenait pas à identifier le problème, mais il semblait que les pièces moulées ne reflétaient pas tout le temps et tous les efforts réellement investis au cours de leur fabrication. L’équipe commerciale a donc estimé qu’ils ne pouvaient tout simplement pas facturer les pièces moulées à leur juste valeur, bon nombre d’entre elles occupant des positions de premier plan et étant très visibles.

L’équipe technique de REMET® UK, composée d’ingénieurs très expérimentés, a été contactée pour effectuer une évaluation et des recommandations pour l’avenir. Deux ingénieurs ont passé la majeure partie de la semaine à analyser avec précision le système de fabrication. Parmi les 30 actions inhabituelles détaillées qui ont été isolées au cours du processus d’audit, quelques éléments étaient particulièrement notables.

La nature et l’agencement du matériel impliquaient des contaminations fréquentes et parfois importantes du premier sable par une chamotte de mauvaise qualité. Ceci entraînait une augmentation de la plasticité et de la déformation à des températures élevées.

Bien que le pH principal était satisfaisant, un test de gélification et une analyse de la stabilité ont montré que le premier sable était extrêmement contaminé par des niveaux élevés de métaux polyvalents.

La farine et le sable de zircon utilisés, vendus par le fournisseur comme du « Zircon premium calciné », ont révélé à l’analyse thermo-gravimétrique qu’ils n’étaient (au mieux) que partiellement calcinés et extrêmement indurés de fer, ce qui serait à l’origine de l’instabilité de la barbotine.

Il a été avéré que la chamotte utilisée dans les couches de renfort contenait des quantités assez importantes de muscovite, une forme de mica à point de fusion très bas, qui augmente la rugosité de la surface.

REMET UK Ltd a conseillé :

• de réarranger la zone d’enrobage, avec de nouvelles méthodes de travail pour garantir l’intégrité des matières,

• d’éliminer le liant de couche de contact et de le remplacer par un liant à pH stable de la gamme REMASOL® ADBOND® Advantage,

• de remplacer la farine de zircon utilisée par du Zircon Premium REMET®,

• de remplacer le sable de zircon utilisé par du sable de zircon standard REMET®,

• de remplacer les deux premières couches de renfort de chamotte par du REMASIL® 48 RG50,

• de remplacer complètement la farine de chamotte par de la silice électrofondue REMET.

Résultats :

• REMET a été le premier à constater que le prix de la carapace standard utilisée pour l’évaluation avait augmenté, en raison du coût supplémentaire des matières premières. En réalité, le coût de la carapace avait augmenté d’environ 14 %.

• Ceci a été compensé par la suppression d’une couche de la carapace qui s’est traduite par une réduction de la consommation de matière et une augmentation d’environ 7 % seulement, avec comme avantages supplémentaires, la réduction du temps de travail en cours (TEC), une augmentation davantage nécessaire de la capacité et la réduction de la consommation d’énergie.

• En réalité, l’utilisateur a noté une réduction de la consommation d’énergie de l’ordre de 10 % au prorata. Bien que ceci se traduit en réalité par une capacité supplémentaire d’environ 14 % pour les mêmes coûts d’exploitation.

Cependant, les améliorations suivantes qui étaient essentielles pour le projet d’origine ont également été constatées :

• la durée de grenaillage/nettoyage a été réduite de 90 % (dans les faits, il a été démontré qu’un nettoyage plus long aurait diminué l’état de surface amélioré),

• la durée de polissage/ébarbage a été réduite de 75 %,

• la réparation cosmétique et la soudure de réparation (en raison du travail des métaux excessif) sont devenues redondantes,

• les déchets ont été réduits de 7,2 % à 3 % en raison de l’amélioration de la reproductibilité dimensionnelle,

• l’état de surface a été amélioré de > Ra 3,8 à environ Ra 2,6 dans l’ensemble.

Compte rendu du test

Lors de la révision du projet, le département commercial de l’utilisateur a commenté le fait que l’utilisateur final avait constaté la norme de qualité supérieure des produits livrés, ce qui s’est traduit par une amélioration de l’évaluation de la fonderie en tant que fournisseur ; par conséquent, la fonderie a obtenu un statut préférentiel qui a stimulé sa part de commandes.

Le département commercial a également noté que même s’ils ont conservé la sensibilité du coût des matières premières et en dépit de l’augmentation du coût des matières consommables, les améliorations d’un point de vue général en ce qui concerne les déchets, les modifications, la réduction du temps de TEC et les coûts énergétiques « (…) ont pesé très favorablement en faveur du système REMET ».

REMET a quantifié l’avantage net à environ 45 000 GBP (56 640 €) en faveur de l’utilisateur, même si évidemment, les conversations commerciales étant ce qu’elles sont, ceci n’a pas été confirmé ou infirmé.

Le comité technique, représenté par le propriétaire du processus, a résumé le succès de la manière suivante : « Nous avons tous énormément appris ƒ€: travailler en collaboration avec les ingénieurs REMET nous a montré qu’avec un processus robuste nous sommes mieux servis et de ce fait nous pouvons mieux organiser notre temps afin d’être plus efficaces dans le développement de nouvelles activités »