REMASIL® 60 RG 100 : Substituts de zircon

REMASIL® 60 RG100 : Substituts de zircon chez un fabricant de roues de turbocompresseur

Au cours des dernières années, le prix du zircon a doublé et devrait rester élevé sur le long terme. Curieusement, le prix du sable de zircon a augmenté de façon disproportionnée par rapport au prix de la farine. Un important fabricant européen de roues de turbocompresseur a mis REMET® UK au défi de trouver une alternative au zircon à prix stable, sans que le processus n’y perde en efficacité et en efficience.

REMET UK a relevé ce défi et a d’abord effectué une analyse des risques et des avantages d’où il est ressorti que les facteurs de risque les plus importants seraient que le remplacement de la farine de zircon pourrait probablement avoir un impact maximum sur la qualité du produit et aussi fournir les meilleures barrières de sortie en matière de risque lié au processus lors d’une procédure de changement. Cela n’a pas été vérifié lors de l’examen du remplacement du sable de zircon. En réalité, le sable de zircon présentait un faible risque à la fois pour le remplacement des pièces et du processus.

REMET UK a développé un stuc en aluminosilicate appelé REMASIL 60 RG100, principalement pour remplacer le zircon dont l’utilisation n’est plus requise. La forme et la taille des particules de REMASIL 60 RG100 ont été soigneusement sélectionnées et sont similaires aux sables de zircon généralement utilisés dans ce processus. En réalité, il est légèrement plus gros : la densité du REMASIL équivaut à seulement la moitié de celle du zircon, donc afin d’obtenir une énergie cinétique similaire lors de l’impact des particules sur le modèle pendant le saupoudrage par gravité, une taille de particule légèrement plus grande est requise. La matière a été testée sur un lot d’essai de 10 000 roues.

Résultats

Sous la direction technique de REMET UK, le sable de zircon a été directement échangé contre cette matière. Aucun changement n’a été apporté au processus.

Le client a témoigné sa reconnaissance à l’équipe de REMET UK en citant les résultats suivants :

• La consommation en volume est restée à peu près égale à celle du zircon, cependant, comme le zircon est presque deux fois plus dense que le REMASIL, la masse a baissé d’environ 40 %. Considérant que le REMASIL était proposé à moins de la moitié du prix du zircon, les coûts d’exploitation du REMASIL ont été inférieurs au quart du prix du système de sable de zircon d’origine.

Coût d’exploitation de l’ancien système : 87 500 GBP (env. 108 744 €) par an

Coût d’exploitation du système REMASIL : 29 000 GBP (env. 36 250 €) par an

Effet favorable net du REMASIL : 58 500 GBP (env. 108 744 €) par an

• Une nette amélioration de la perméabilité, réduisant considérablement la fréquence de gouttes froides et de manques, qui représentaient la source de déchets la plus importante de la fonderie. Le nombre de déchets produits a été réduit de 50 % et est passé de 5,1 % à 2,2 %. Cette fonderie produit environ 250 000 roues par mois, vendues à un prix moyen d’environ 5,00 GBP (env. 6,20 €) l’unité :

Coût mensuel des déchets (ancien système) : 250 000 x 5 x 0,051 = 63 750 GBP (env. 78 794 €)

Coût mensuel des déchets (REMASIL 60 RG100) : 250 000 x 5 x 0,022 = 27 500 GBP (env. 34 398 €)

Gains nets annuels avec le REMASIL 60 RG100 = 435 000 GBP (env. 547 512 €)

• Le temps d’élimination de la carapace a été réduit de 6 secondes par roue en moyenne, ce qui a augmenté la capacité des machines de 416 heures par an. En d’autres termes, cela équivaut à une augmentation de capacité de machine de 17 jours ouvrables ou à une économie de coûts d’exploitation.

• Le client et l’utilisateur final n’ont pas été en mesure de faire la différence entre des roues en REMASIL et des roues en zircon lors de l’inspection métallographique.

• Incidence positive nette reconnue de 500 000 GBP (env. 624 800 €) pour la première année d’utilisation

Le client a adopté REMASIL 60 RG100 immédiatement après la qualification initiale et continue à collaborer étroitement avec REMET UK afin d’améliorer encore le processus. Depuis la mise en œuvre initiale, les déchets dus aux manques ont été réduits de moitié, ce qui a amélioré l’efficacité et l’efficience de cette fonderie d’importance mondiale.

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